隨著中國國內(nèi)人工成本的上升，現(xiàn)有的低端產(chǎn)業(yè)開始向人工成本低的東南亞轉(zhuǎn)移，一些高端產(chǎn)業(yè)如IE、汽車行業(yè)開始向美國、日本回流，中國面臨著“制造業(yè)空心化”的危機。
那么，如何解決這個困局，使中國制造業(yè)能夠屹立于世界之林，避免空心化。深藍咨詢認為，除了要擁有自己的核心技術能力，進行產(chǎn)業(yè)鏈整合之外，還需要我們的工人效率成倍增長。只有我們的效率增長，中國的工人成本才具有競爭力。效率不僅僅談的是產(chǎn)出，人海戰(zhàn)術已成過去時，我們要看單個工人的有效產(chǎn)出，即單位時間內(nèi)的人工產(chǎn)出。以電腦業(yè)為例，日本的工人每小時的有效產(chǎn)出是中國工人的8倍，而日本工人的工資是中國工人的6倍，折算下來，日本工人的成本還是比中國工人低了一些。比如汽車行業(yè)，美國企業(yè)的人工產(chǎn)出是中國企業(yè)的8倍，而工資對比也是8倍。但據(jù)波士頓數(shù)據(jù)公司調(diào)查，美國工人的效率每年在呈20%的速度增長，工人工資卻呈5%的速度增長；中國工人的效率基本是沒有增長，而人工工資卻每年呈20%的速度在增長，從數(shù)據(jù)可以看出，哪個國家在以后更適合生產(chǎn)商投資。富士康已經(jīng)在美國的賓夕法尼亞州投資建廠，或許為我們中國制造業(yè)敲響了警鐘。
深藍咨詢認為，中國工人單位效率的增加有助于降低我們的人工成本，解決中國制造空心化的危機。一提到效率，我們馬上就想到不停轉(zhuǎn)的機器，忙碌的工人，轉(zhuǎn)動的生產(chǎn)線。效率當然離不開這些，但看現(xiàn)在中國制造業(yè)，有的機器是一流的，但做不出一流的產(chǎn)品，開不出一流的效率；反觀日本的制造業(yè)，機器是三流的，卻做出了一流的品質(zhì)，開出了一流的效率，原因何在呢？
深藍咨詢認為，中日間效率的差別原因也許很多，比如人性、文化、教育等。但更多的是在于對生產(chǎn)基礎管理的態(tài)度不同，造成了兩國生產(chǎn)結(jié)果的差異。日本生產(chǎn)管理大師今井正明講過：標準化、環(huán)境整治5S管理、消除七大浪費是生產(chǎn)管理的基礎。如果把這三項做到位了，不良就可以降為原來的十分之一，效率就可以倍增。也許你看到這句話后覺得他這樣說是有點夸大的成分。其實，以我們的實際咨詢經(jīng)歷來看，這位老先生所言不虛。日本的生產(chǎn)管理，非常重視基礎管理，他們把標準化管理、環(huán)境整治5S管理、消除七大浪費作為生產(chǎn)管理的基礎。
關于5S，我們的概念大概是一場場運動，一次次稽查，一張張罰單。中國的企業(yè)管理層現(xiàn)在犯了“5S集體厭惡癥”，在跟這些領導談5S時，他們最多說的一句話是：“5S是好，但不適合中國企業(yè)。”一旦到日本公司參觀，我們都會被他們廠房的整潔、物體擺放的井井有條、標識的規(guī)范清晰而震驚，殊不知，這些東西是他們堅持了幾十年如一日的東西。在日本公司，從來不見公司的領導喊口號：我們一定要把5S搞好。而是在員工進廠的第一天就告訴他們：你這個工位需要的料件有哪些，放在什么地方；需要的工具是什么，放在什么地方；需要的作業(yè)標準書在什么地方；如果有不良品，你應該放在什么地方，如果不良比較多，你應該向誰反饋；開工前、中、后你應該做什么。他們把5S的內(nèi)容完全融入了平時的工作管理中，我曾經(jīng)在日本廠做過兩年的工作，在兩年中，從來沒有聽過5S這個字眼，但當時的地面清潔度是可以躺下來睡覺的。日本工廠已經(jīng)把5S管理融入到了骨子里和血液里，他們認為如果沒有5S管理的工廠就不叫工廠。反觀我們中國的工廠，只是把5S當作了一種運動，刮一陣風，覺得不錯了，就不再做了，甚至認為我們搞5S是在浪費時間，這種認識，這種做法，如何能把5S做好。再看我們的現(xiàn)場，工具、料件擺放隨意，尋找困難，浪費嚴重。當使用時找不到，這種現(xiàn)象，如何能提高工作效率。
日本企業(yè)把標準化也做到了極致。提到標準化，我們很多人都會想到作業(yè)標準書，并要求作業(yè)標準書放在員工可以看到的地方。其實在日本很多工廠的作業(yè)標準書不是讓員工看的，是讓領導拿著來稽查員工的作業(yè)動作是否按要求執(zhí)行。那么員工如何作業(yè)呢？很多日本廠在產(chǎn)品投產(chǎn)前，日本工程師會教中國工程師至少四遍以上的作業(yè)動作，然后再讓中國工程師試做，他們在一邊指導；在作業(yè)過程中，中國的工程師和生產(chǎn)線干部要按一定的時間節(jié)點要求反復確認員工的工作動作和工作結(jié)果，并隨著員工的熟練程度增加而適當減少確認的次數(shù)。靠著這種傻瓜式的標準化確認程序，讓員工不可能出現(xiàn)錯誤的作業(yè)動作。如果標準變了，他們還會按照上面的程序再次教導員工，再次頻繁確認，同時修改作業(yè)標準書。這種方式看似有些笨，但就是靠著這些，他們做出了讓世界認可的品質(zhì)。反觀我們中國大部分工廠，作業(yè)標準書做3年了，作業(yè)方法和作業(yè)條件已變更N多次，但作業(yè)標準書的版本號根本沒有變化。靠的是個人的經(jīng)驗和操守在作業(yè)，如果這個員工走了，也就把標準都帶走了，再招一個新員工，按著老的作業(yè)標準書作業(yè)，往往會產(chǎn)生不良一大堆，嚴重影響作業(yè)效率。
要想提高中國生產(chǎn)制造企業(yè)的效率，必須把我們的生產(chǎn)基礎管理做好，俗話說：基礎不牢，地動山搖。深藍咨詢的經(jīng)驗是：如果我們把5S做到骨子里，把標準化做到極致，把消除浪費做到常態(tài)化，那么，我們的效率倍增將指日可待。中國制造業(yè)的成本將大幅下降，中國必將再度成為全球的投資首選地。
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