深藍咨詢在進行項目輔導時，發現很多工廠的生產線中存在大量的瓶頸站位，出現了大量半成品積壓，從而延遲了交貨周期。 保持勻速無堆積生產是一條產線運轉良好的具體體現，要做到無堆積勻速生產主要在于改善生產線的平衡率，而改善平衡率主要是改善生產線中的瓶頸站別，使所有站別的工作時間達到基本一致。一般情況下生產線的瓶頸站別越多，效率就越低下。改善平衡率的方法多種多樣，比如通過對各個站別的拆解與再合并、改進自動化設備、導入各類工裝夾具和優化作業手法等。下面我們就具體案例進行詳細的說明。
深藍咨詢在對一家手機制造工廠進行效率提升項目輔導時發現，大多數組裝線卡合主板站別以后的工位經常是斷線狀態，而該站位卻經常性堆積著大量半成品，該站位的作業人員也往往是急得滿頭大汗的加快速度，很多時候兩個人同時作業還時不時的斷線（由于手法不熟練和手指疼痛導致），從而也發生了所有的人員都不愿意從事這個站別的工作。深藍咨詢項目組成員對各個站別進行了詳細的量測和評估發現：大部分的崗位作業時間都在12秒左右而卡合主板工位作業時間達到了19秒，再加上長時間按壓由于手指腫脹持續操作可能時間會更長；然后通過觀察發現卡合主板工位，主要是由于在將主板放入下殼時需要進行用力按壓，將主板四周的腳位卡進下殼對應的卡槽中從而進行固定，但由于主板和下殼的材質特性等原因，在組合時需要手指對照四個不同的位置使用極大的按壓力度，而按壓次數過多會導致人員手指腫脹發疼，同時也會出現卡合不到位的現象。
項目組對照主板平面和下殼的卡勾進行了詳細的研究，最后建議使用電木制作壓合治具導入使用以代替人工按壓的動作。該公司工藝人員依據項目組對治具制作的建議順利的完成了治具制作，然后又通過了數次的模擬驗證最終導入使用。在后續的主板卡合站位，作業人員只要將下殼按照要求平行放入治具中，然后將主板對照下殼對應位置平行放置，再用手掌輕輕按下治具手柄至標刻位置即可，至此徹底人員按壓用力過大造成的手指腫脹，同時也將作業時間降低至9秒鐘遠低于其他站別的作業時間。
通過深藍咨詢項目組成員的詳細觀察和分析研究，建議導入使用了壓合治具，最終使整條線的人力減少一人、產能由原來每小時 220部的產出提升至300部，效率提升率達到百分之三十六，同時也使卡合不到位的不良現象徹底消失從而改善了良率。由此可以看出對于生產線工藝改善，一定是首先解決瓶頸站位作業時間的改善，而瓶頸站位最明顯的特征即是生產性堆積。同時深藍咨詢認為，對于生產效率的改善提升在工廠的各個領域各個角落都存在著極大的改善空間，需要仔細的研究觀察和思考，通過科學化、多樣化的方法進行效率提升。
來源：深藍咨詢
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