關于精益生產現場管理模式，遠遠不止一張《每小時生產管理表》，許老師繼續介紹。“你們現場存在很多不良，特別是最后的包裝工位，我今天看了十條線，存在最多不良在磨光，為什么會流到最后工位，你們的品質內建在哪里呢？”
“嗯，品質內建？”我們又是搞不懂。
“記得我在培訓你們精益生產理論時，曾經跟你們講過，品質“三不”原則，你們還記得嗎？”“不接收不良、不生產不良、不流出不良。”我們齊聲說。
“嗯，學習的不錯，值得表揚，但如何做得到呢？首先需要建立上下游之間的檢驗標準。這里有一個表叫《QC工程圖》，里面包括了崗位，品質項目、檢查標準、檢查頻次、責任人等，首先需要把每個崗位加工時要接收的產品品質標準定出來，下個工站在拿到產品后需要確認什么樣的接收標準，本崗位加工過后需要確認什么標準，合格的才能往下流動，不合格的不能流入下方。這樣，形成一個自檢、互檢的品質確認鏈。如果大家都執行到位，產品良品率自然就能夠提高上來。”
“同時，你們要在制程中間設定一個定點檢驗崗位，對磨光后的產品進行全部檢驗，這里有一張表格，叫《人為疏失表》，這張表主要是記錄不良項目、責任崗位、數量，一旦發現一個小時內同一崗位有兩個以上的不良品，定點檢驗崗位一定要把產品反饋給責任崗位，同時，每天的人為流出不良作為班級早會和夕會溝通的內容。只要用好這兩張表，班組的品質運營機制就建立起來了，我們就能夠按照管理的PDCA循環即品質標準的設立、品質檢查、品質反饋、品質改善進行日常的品質運作了。”
在接下來的時間內，我們進行了為期一個月的品質標準大檢討，針對每個工站的加工后產品品質檢驗標準進行了深入的檢討。完善了系列產品的《QC工程圖》，同時在打砂后設置了一個定點檢驗站，對每一個產品進行外觀檢驗，如發現品質不良，則記入《人為疏失表》中，并向責任崗位反饋。同時，在整個公司推行品質鏈管理活動，上下工站之間形成了自檢、互檢的品質確認鏈，輔以公司對積極表現的人員以激勵措施。在老師的要求下，班組會也開展了起來。而品質檢討是早會和夕會的重要內容。
隨著一系列品質活動的開展，一個月下來，產品的不良率應聲而降。由原來的16%的不良率降到了5%，效果非常明顯。
注：精益生產中有七大浪費，品質的浪費是重要的一環。精益生產在品質管理上有一個很重要的概念叫品質內建。即通過上下游之間的自檢互檢達到品質管理的“三不”狀態。使產品的良品率上升，產品快速流動。
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