關于精益生產現場管理模式,遠遠不止一張《每小時生產管理表》,許老師繼續介紹。“你們現場存在很多不良,特別是最后的包裝工位,我今天看了十條線,存在最多不良在磨光,為什么會流到最后工位,你們的品質內建在哪里呢?”
“嗯,品質內建?”我們又是搞不懂。
“記得我在培訓你們精益生產理論時,曾經跟你們講過,品質“三不”原則,你們還記得嗎?”“不接收不良、不生產不良、不流出不良。”我們齊聲說。
“嗯,學習的不錯,值得表揚,但如何做得到呢?首先需要建立上下游之間的檢驗標準。這里有一個表叫《QC工程圖》,里面包括了崗位,品質項目、檢查標準、檢查頻次、責任人等,首先需要把每個崗位加工時要接收的產品品質標準定出來,下個工站在拿到產品后需要確認什么樣的接收標準,本崗位加工過后需要確認什么標準,合格的才能往下流動,不合格的不能流入下方。這樣,形成一個自檢、互檢的品質確認鏈。如果大家都執行到位,產品良品率自然就能夠提高上來。”
“同時,你們要在制程中間設定一個定點檢驗崗位,對磨光后的產品進行全部檢驗,這里有一張表格,叫《人為疏失表》,這張表主要是記錄不良項目、責任崗位、數量,一旦發現一個小時內同一崗位有兩個以上的不良品,定點檢驗崗位一定要把產品反饋給責任崗位,同時,每天的人為流出不良作為班級早會和夕會溝通的內容。只要用好這兩張表,班組的品質運營機制就建立起來了,我們就能夠按照管理的PDCA循環即品質標準的設立、品質檢查、品質反饋、品質改善進行日常的品質運作了。”
在接下來的時間內,我們進行了為期一個月的品質標準大檢討,針對每個工站的加工后產品品質檢驗標準進行了深入的檢討。完善了系列產品的《QC工程圖》,同時在打砂后設置了一個定點檢驗站,對每一個產品進行外觀檢驗,如發現品質不良,則記入《人為疏失表》中,并向責任崗位反饋。同時,在整個公司推行品質鏈管理活動,上下工站之間形成了自檢、互檢的品質確認鏈,輔以公司對積極表現的人員以激勵措施。在老師的要求下,班組會也開展了起來。而品質檢討是早會和夕會的重要內容。
隨著一系列品質活動的開展,一個月下來,產品的不良率應聲而降。由原來的16%的不良率降到了5%,效果非常明顯。
注:精益生產中有七大浪費,品質的浪費是重要的一環。精益生產在品質管理上有一個很重要的概念叫品質內建。即通過上下游之間的自檢互檢達到品質管理的“三不”狀態。使產品的良品率上升,產品快速流動。
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